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全自動多機能重ね溶接機は、高精度のセンシング、伝達、温度制御システムに依存しており、動作環境や装置の状態に対して非常に高い要求が求められます。潜在的な危険を排除するために、始動前に包括的なチェックを完了する必要があります。
動作環境は PV 生産の清浄度基準を満たしている必要があります。作業場は、ほこりのない、乾燥した、換気の良い状態に保ち、周囲温度を 18°C ～ 28°C に維持し、相対湿度を 40% ～ 60% に制御する必要があります。湿度が高すぎると電気モジュールの漏れやリボンの酸化が発生する可能性があり、湿度が低いと静電気が発生して太陽電池の繊細な構造に損傷を与える可能性があります。ほこりが蓄積すると、センサー、リボン供給トラック、およびフラックス ノズルが詰まり、リボン供給の詰まりや位置決めの失敗につながる可能性があります。機器は、水平で安定した硬化した表面に設置する必要があります。静電気干渉を効果的に排除し、太陽電池と電子制御システムを保護するために、接地システムは無傷で信頼性が高く、接地抵抗が機器規格を満たしている必要があります。腐食性ガス、重油煙、激しい振動のある環境での設置や運転は厳禁です。
包括的な機器検査では、電気、伝送、センシング、溶接の 4 つのコア モジュールをカバーする必要があります。すべての主電源、信号、およびデータ ケーブルの接続がしっかりしていて、劣化、損傷、接触の緩みがないことを確認します。電気キャビネットの冷却ファンと換気フィルターが清潔で、ほこりが邪魔になっていないことを確認します。非常停止ボタンと安全インターロックスイッチが反応し、機能することを確認します。自動リボン供給機構、カッターアセンブリ、ボンディングガイドレール、サーボ駆動システムを体系的に検査し、詰まり、位置ずれ、緩みがなくスムーズに動作していることを確認します。不均一な切断長さ、バリ、またはリボンの変形を防ぐために、カッター ブレードに損傷がなく、欠陥がないことを確認してください。視覚位置センサーと光電プローブを校正し、表面の埃や汚れを取り除き、正確な認識と安定した信号伝送を保証します。最後に、溶接テーブル、溶接ヘッド、圧力ピン アセンブリを徹底的に清掃して溶接スラグ、破片、ほこりを取り除き、作業エリアに障害物や異物がないことを確認します。
事前に材料の適合性を確認してください。特定の機器モデルと太陽電池仕様に適合する太陽光発電グレードのリボンとバスバーを選択し、表面がきれいで酸化 (黒ずみ)、変形、油や不純物がないことを確認します。太陽光発電用に設計されたハロゲンフリーで環境に優しいフラックスを使用し、濃度が基準を満たしていること、および流体に結晶化、沈殿、汚染がないことを確認します。スプレーラインやノズルの詰まりを防ぐために、事前に不純物をろ過して除去してください。さらに、特定のセル技術 (PERC、TOPCon、BC など) に対して機器のパラメータを検証し、リボン/バスバーの接合プロセスを確認して、材料と機器の設定間の不一致を防ぎます。
この装置は、供給、切断、接着、スプレー、溶接、アライメント補正などの複数の自動化機能を、相互依存性の高いパラメータとともに統合します。単一パラメータの偏差がバッチ品質の問題につながる可能性があります。パラメータの恣意的な適用や盲目的な試運転は固く禁止されています。正確な校正は標準手順に従って実行する必要があります。
起動後に直接実稼働環境に進まないでください。各独立したモジュールの動作ステータスを確認するには、少なくとも 5 分間の無負荷テストの実行が必要です。最初の項目のテスト溶接に進む前に、自動リボン送り速度の均一性、切断精度、リボンの位置合わせ精度、フラックス噴射の安定性、溶接ヘッドの持ち上げ動作と押し付け動作の調整を検証します。異常なノイズ、機械的な結合、パラメータのエラー、または位置のずれがないことを確認し、モジュールのスムーズな相互作用を確認します。
最初の製品の製造は、パラメータ校正にとって重要な段階です。テスト生産では、太陽電池、リボン、バスバーの同じバッチを使用する必要があります。最初の重ね溶接に続いて、リボンの位置合わせ、はんだ接合部の外観、接合の堅さ、およびセルの完全性の包括的な検査を実施します。検査結果に基づいてパラメータを微調整し、標準的なプロセスパラメータを確立して固定することで、量産中の恣意的な変更を防ぎます。
コアプロセスパラメータには、正確なマッチングと調整された制御が必要です。溶接温度は、リボンの仕様とセルの種類に基づいて適切に設定する必要があります (通常は 200°C ～ 340°C の範囲内)。温度が低すぎると、フラックスの活性化が不十分になり、はんだの濡れが悪くなり、接合部の冷えや剥離が発生します。逆に、温度が高すぎると、リボンの酸化（黒ずみ）、セルへの熱損傷、微小亀裂、およびモジュールの過度の出力低下が発生します。溶接保持時間、加熱時間、加圧力を厳密に管理します。過剰な圧力はセルを押しつぶしたり、微小な亀裂を引き起こす可能性がありますが、圧力が不十分な場合は接合が緩んだり、はんだ接合が弱くなったりする可能性があります。さらに、視覚補正システムと統合された自動リボン送り速度、切断長さ、ラップ オフセット補正パラメータを正確に設定して、リボンの位置ずれ、ラップのずれ、長さの不均一などの問題を排除します。
フラックスのスプレーパラメータには、均一で最適なスプレー範囲と量を確保し、セルやバックシートを腐食させる可能性のある過剰な残留物や、溶接の濡れ不良につながる不十分な塗布を防ぐための高度な制御が必要です。スプレー頻度と流量を定期的に校正し、ノズルの結晶化や詰まりを速やかに解消して、スプレー システムが一貫して確実に動作するようにします。 Ⅲ．自動生産の運用ガイドライン
全自動多機能重ね溶接機は自律運転が可能ですが、標準化された監視とリアルタイム監視が必須です。自動化モジュールの誤動作によるバッチ欠陥や機器の故障を防ぐため、無人操作は固く禁止されています。
積み込みと積み下ろしの手順は標準化され、正確でなければなりません。電池ストリングは、極性の逆による短絡や溶接不良を防ぐために、極性の向きに細心の注意を払って配置する必要があります。微小な亀裂や破損のリスクを最小限に抑えるために、手動による装填補助は優しく行う必要があります。バッテリーセルを引きずったり、ぶつけたり、押しつぶしたりすることは禁止されています。原料ロール（リボンやバスバー）は、供給時の伸び、絡み、位置ずれを防ぐために、適切な張力設定できれいに設置する必要があり、それによって連続的かつ安定した原料の自動供給が保証されます。
装置の多機能の動作ステータスは、視覚的な位置決め、自動アライメント補正、温度制御システム、材料供給/切断システムに重点を置いて、生産全体を通じてリアルタイムで監視する必要があります。オペレーターは、搬送詰まり、切断異常、アライメントずれ、塗装ムラ、温度変動、プレスずれなどの問題に注意し、異常な動作音に耳を傾ける必要があります。パラメータエラー、機械的異常、または溶接品質の逸脱が発生した場合は、トラブルシューティングのために直ちに非常停止ボタンを押して機械を停止する必要があります。欠陥のあるバッチの生産やコンポーネントの摩耗の加速を防ぐために、故障した状態で機械を運転することは禁止されています。
自動運転中は、保護カバーを開けたり、駆動機構、溶接ヘッド、切断ブレードなどの危険性の高い可動部品に手を伸ばしたり、動作パラメータを任意に変更したり、内部の溶接スラグや破片を除去したりすることは固く禁じられています。これらの対策により、機械的粉砕や高温火傷が防止され、人間の干渉によって引き起こされるシステムパラメータのエラーや位置決めの不正確さが回避されます。生産の休憩中は、作業台の表面と溶接ヘッドの周囲の領域から溶接スラグ、粉塵、廃棄物を速やかに除去して、きれいな作業スペースを維持し、センシング モジュールと駆動モジュールの正確な動作を確保する必要があります。
装置の多機能溶接機能を活用して、目標を絞った品質検査メカニズムを確立する必要があります。このメカニズムは、プロセスの欠陥を迅速に特定し、製品の品質を厳密に管理するために、ラップジョイントの精度、溶接点の品質、バッテリーセルの状態という 3 つの中核領域に焦点を当てる必要があります。リボンとバスバーの重なりの品質を重点的に検査します。準拠製品は、位置ずれ、浮き、隙間のない正確なオーバーラップ位置を備えている必要があります。リボンは、伸び、変形、しわ、ずれがないように、細胞表面に対して平らに置く必要があります。はんだ接合部は明るく完全で、濡れが均一で、低温接合、溶接ミス、誤った溶接、過剰なはんだの蓄積、黒化/酸化などの欠陥がない必要があります。接着力は基準を満たしている必要があり、緩みや剥がれの危険がありません。同時に、各セルを個別に検査して、異常な溶接圧力や温度によって引き起こされる微小な亀裂、破損、エッジの欠けなどの品質問題を防ぎます。
自動生産における一般的な欠陥に正確に対処します。コールドジョイントや不十分な接着については、溶接温度と滞留時間を微調整し、フラックス塗布の均一性をチェックします。リボンの位置ずれについては、視覚的位置決めシステムと自動補正パラメータを再校正し、センサー プローブを清掃します。過度のはんだスパッタや接合部の黒ずみについては、フラックスの投与量と溶接温度を最適化し、ノズルと溶接プラットフォームから破片を取り除きます。バッチ微小亀裂の場合は、直ちに溶接圧力、溶接ヘッドの平坦度、送りの安定性を確認してください。
欠陥管理とやり直し手順を厳しく規制します。欠陥品には個別にマークを付け、適合製品との混入を防ぐために指定された場所に保管してください。再加工では、セルへの二次的な溶接損傷や出力劣化の加速を避けるために、温度、周波数、および処理力を厳密に制御して、太陽光発電プロセスの基準を遵守する必要があります。荒っぽいまたは準拠していない再加工方法は固く禁止されています。さらに、回路導通のスポットチェックを実行して、溶接ミスによる短絡や断線を排除し、安定した電気的性能を確保します。
全自動の多機能タバーストリンガーは複数のモジュールで構成されており、高精度で動作します。細心の注意を払ったメンテナンスは、安定して調整された多機能の動作を確保し、機器の寿命を延ばし、生産精度を維持するための鍵となります。毎日の清掃、毎週の校正、毎月の検査など、包括的なメンテナンス計画を実行する必要があります。定期的な清掃とメンテナンスはシフトごとに実行する必要があります。装置を停止し、電源を遮断した後、乾燥した圧縮空気（圧力0.5MPa以下）を使用して、内部のゴミ、溶接ノロ、端材を取り除いてください。溶接ヘッド、圧力ピン、ガイド レール、ビジョン プローブ、ノズルなどの精密コンポーネントは、糸くずの出ない柔らかい布で拭きます。電気キャビネット、サーボモーター、センサー、温度制御モジュールなどの精密電気部品には、水や腐食性洗浄剤 (強酸やアルカリなど) を使用しないでください。これにより、水の浸入、腐食、短絡による損傷が防止されます。各シフトの終わりには、廃フラックスとスクラップ残留物を空にし、スプレーラインから結晶化した堆積物を除去し、ラインの詰まりを防ぐために古くなったフィルターコンポーネントを交換します。
計画された専門検査は時間通りに実施する必要があります。テープ送りホイール、カッティングブレード、駆動ベルト、ガイドレールの磨耗を毎日確認してください。緩んだネジやコネクタを締めて、スムーズな伝送を確保します。温度制御、ビジョン位置決め、および自動位置合わせシステムの包括的な校正を毎週実施します。パラメータの偏差を調整して、溶接、位置合わせ、切断の精度を確保します。電気回路、空気圧システム、フラックス供給システムを毎月点検して、配線の老朽化、エア漏れ、ラインの詰まりなどの危険箇所を特定し、切断刃、吸盤、シール、ノズルなどの摩耗した消耗品は速やかに交換してください。
装置を長期間停止する場合は、湿気による錆び、焼き付き、部品の故障を防ぐため、主電源を切り、内部の破片や残留フラックスを取り除き、防塵・防湿シートで覆い、乾燥した換気の良い環境に保管するなど、適切な保存措置を講じてください。長期間アイドル状態だった機器を再起動する前に、モジュールパラメータを十分に検査および調整し、生産を再開する前に無負荷テストの実行を成功させてください。すべてのメンテナンス作業は、電源を切断し、マシンをシャットダウンした状態で実行する必要があります。安全警告標識を表示する必要があります。通電中の機器のメンテナンスや無許可の分解は固く禁止されています。
PV リボンおよびバスバー用の全自動多機能重ね溶接機は、高温溶接、機械伝達、電気制御、および空気圧操作を統合しています。高温火傷、機械的圧壊傷、漏電などの安全上のリスクが伴います。オペレーターは安全操作手順を厳格に遵守しなければなりません。オペレータは認定を受けており、機器の多機能操作手順と安全ガイドラインに習熟している必要があります。彼らは適切な帯電防止および耐熱性の保護具を着用する必要があります。資格を持たずに作業すること、手順に違反すること、またはアルコールの影響下で作業することは固く禁じられています。動作中は、切断刃、駆動トラック、溶接ヘッド、昇降/クランプ機構などの危険性の高い可動部品から手や手足を遠ざける必要があります。安全上の危険を排除するために、安全ドアや保護装置を許可なく取り外したり回避したりすることは固く禁じられています。溶接ヒュームをタイムリーに排出し、安全な作業環境を確保するために、作業場は十分に換気されている必要があります。
異音、ジャミング、発煙、漏電、温度異常、パラメータエラー、バッチ不良などの異常が発生した場合、オペレーターは直ちに非常停止ボタンを押して主電源を遮断してください。点検とメンテナンスは、装置が完全に停止し、高温部品が十分に冷却されてから開始してください。故障や安全事故の拡大を防ぐため、通電中の機械の分解、熱い状態で溶接部品に触れたり、故障した機械を強制的に操作したりすることは固く禁止されています。突然のバッチの品質問題が発生した場合は、機械を直ちに停止し、影響を受けたバッチを隔離する必要があります。材料、パラメータ、および機器モジュールの障害に関する包括的な調査が必要であり、すべての危険が完全に修正された後にのみ生産が再開される可能性があります。
接地システム、絶縁、非常停止システム、換気/冷却システム、空気圧安全装置の有効性を定期的に検証するために、定期的な安全検査メカニズムを確立する必要があります。機器の長期にわたる安全、安定、効率的な動作を確保するには、電気の老朽化、ガードの欠落、コンポーネントの故障などの安全上の問題に迅速に対処する必要があります。
